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Comment définir sa stratégie de stockage ?

Temps de lecture : 7 min.
Publié le 27/03/2023

La gestion des stocks influence significativement la trésorerie et la rentabilité d’une entreprise. Ainsi, la création d’une stratégie de stockage opérante constitue une étape déterminante dans la logistique. Mais quels sont les éléments à tenir en compte pour ce faire ? Comment établir une stratégie de stockage efficace et adaptée à l’activité de l’entreprise ? Les réponses dans ce guide.

L’importance d’une stratégie de stockage efficace

La gestion de stocks fait partie des processus fondamentaux de la logistique. Elle a pour objectif principal d’éviter la rupture de stock ou le surstockage tout en optimisant le coût global de stockage. En ce sens, la mise en place d’une stratégie de stockage efficace garantit le bon fonctionnement de l’entrepôt.

Ceci constitue, en plusieurs points, un atout majeur pour l’entreprise, à savoir :

  • Une gestion optimale de chaque zone de l’entrepôt
  • Un gain de temps dans les différents processus logistiques, depuis l’approvisionnement jusqu’à livraison
  • Une traçabilité des produits tout au long de la chaîne logistique
  • Une amélioration de la performance de l’entreprise et de sa compétitivité sur le marché.

Par ailleurs, chaque entreprise doit disposer d’une stratégie logistique, et donc, d’une méthode de gestion de stocks adaptée à son activité. Le responsable logistique doit alors réaliser une analyse détaillée des besoins de l’entreprise. Ceci permet de déterminer les ressources nécessaires et le système de stockage adéquat.

Définir une stratégie de stockage : quels sont les points à considérer ?

Un certain nombre d’éléments sont à prendre en compte pour établir une stratégie de stockage conforme à l’activité de l’entreprise.

La typologie des produits

Les conditions de stockage diffèrent d’une catégorie de produits à une autre. Celle-ci influence la définition des équipements nécessaires et le pilotage des flux. À titre d’exemple, une entreprise œuvrant dans la vente de produits thermosensibles ne peut pas adopter la même stratégie logistique qu’une entreprise de vente de pièces détachées.

La quantité des commandes à traiter

Le nombre de commandes journalières détermine également l’organisation logistique d’une entreprise. Par rapport à ce facteur, les stratégies logistiques se déclinent en 3 types :

  • La petite logistique : pour une entreprise traitant jusqu’à 50 commandes par jour, une équipe polyvalente gère la préparation des colis au fur et à mesure de la réception d’une commande.
  • La logistique structurée : avec 50 à 1 000 commandes par jour, une organisation bien définie et une répartition de tâches spécifiques à chaque employé, l’entreprise doit disposer d’un entrepôt assez spacieux.
  • La logistique industrialisée : il s’agit d’une stratégie logistique requérant un vaste entrepôt pour gérer plus de 1 000 commandes par jour. Ici, le recours à un logiciel WMS (Warehouse Management System) et aux systèmes d’automatisation est indiqué pour faciliter la gestion des stocks et des données de stockage.

Quelles étapes pour élaborer une stratégie de stockage ?

Cette pratique en deux étapes principales consiste à émettre un schéma clair et précis du flux que suivra chaque famille logistique. Celle-ci désigne un ensemble d’articles présentant les mêmes caractéristiques logistiques.

La catégorisation des produits

D’un point de vue logistique, les produits peuvent être triés en fonction de différents critères. D’une part, leur regroupement s’effectue comme suit :

  • Par type de produit (liquide, article fragile ou tranchant, etc.)
  • Par classe de poids selon une échelle prédéfinie (moins de 10 kg, 10 à 20 kg, 20 à 30 kg, etc.)
  • Par mode de conditionnements d’entrée et de sortie de stock.

D’autre part, le classement des produits permet aussi de déterminer leur positionnement dans les diverses zones de stockage de l’entrepôt. Pour assurer la fluidité des opérations logistiques, il faut tenir compte des caractéristiques telles que :

  • Le niveau de rotation du produit (produit à faible ou à forte rotation) ;
  • Les volumes moyens par famille logistique (nombre de cartons ou nombre de palettes).

A l’issue de cette étape, le responsable logistique peut déduire la méthode de stockage la plus appropriée : stockage en bloc, stock en racks à profondeur simple ou double, rayonnages dynamiques, stockage en carrousel, etc.

L’utilisation de la méthode d’analyse ABC

Se basant sur l’apport économique que les stocks génèrent pour l’entreprise, cette technique permet de classer les marchandises en trois catégories par ordre d’importance :

  • Les marchandises « A » : il s’agit des produits à forte vente (jusqu’à 80 % des revenus de l’entreprise), c’est-à-dire à forte rotation. Ils doivent se placer dans les zones basses de l’entrepôt et à proximité des points d’entrée et de sortie afin d’en faciliter l’accès.
  • Les marchandises « B » : ces marchandises correspondent à 15 % des revenus de l’entreprise et subissent moins de rotation par rapport aux marchandises « A ». De ce fait, leur emplacement peut être situé à une hauteur et à un niveau d’accès intermédiaire.
  • Les marchandises « C » : apportant seulement 5 % des revenus de l’entreprise, ces produits sont à faible rotation. Ils sont alors à stocker en hauteur et dans les zones moins faciles d’accès.

Une fois ces étapes accomplies, le choix du système adapté pour le prélèvement des stocks s’ensuit. Deux solutions s’offrent alors. Le système FIFO (First In – First Out) consiste à respecter l’ordre chronologique de l’arrivée des produits en entrepôt. Ainsi, les stocks entrés en premier seront les premiers à sortir. Cette option convient aux marchandises périssables. Le système LIFO (Last In – First Out), quant à lui, se base sur le principe de l’empilement. Les derniers stocks entrés en entrepôt sont donc ceux à sortir en premier. Il est plutôt adapté aux produits sans date limite d’utilisation.

Comment optimiser sa stratégie de stockage ?

Les risques de rupture de stocks et de surstockage peuvent nuire à la performance et à l’image de l’entreprise auprès des clients. En effet, ils ont respectivement pour conséquences la non-disponibilité d’un article lors d’une vente et l’augmentation des coûts logistiques. Une bonne gestion de stock doit permettre de les anticiper grâce à différents modes de réapprovisionnement et de recomplètement.

Par ailleurs, l’utilisation d’un système de gestion des entrepôts (WMS) facilite considérablement l’organisation en entrepôt et la logistique de l’entreprise en général. En effet, ces logiciels constituent de véritables outils de communication entre les collaborateurs. Ils permettent de gérer les données logistiques en temps réels, raison pour laquelle de plus en plus d’entreprises y ont recours.

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