Comment aménager et organiser son entrepôt de stockage ?

Entrepôt de stockage : pourquoi bien l’organiser ? 

Un entrepôt est généralement perçu comme un simple espace de stockage. Pourtant, il constitue le véritable centre névralgique de la chaîne logistique. Il gère les flux de marchandises, régulant les entrées et sorties de stocks. De par son rôle, il devient un outil indispensable pour optimiser la gestion des stocks d’une entreprise. Ainsi, l’organisation de l’entrepôt revêt une importance capitale pour une entreprise, offrant de nombreux avantages.

Gain de temps

Le gain de temps figure parmi les principaux avantages à aménager un entrepôt ! Une organisation optimisée dans ce cas permet d’augmenter la production de l’entreprise et le traitement des commandes pour respecter les délais de livraison. 

Réduction des erreurs

Un espace bien organisé limite les risques d’erreurs de picking, de détérioration des produits ou de pertes.

Optimisation de l’espace

L’agencement d’un espace de stockage permet avant tout de libérer de la place sur la surface de l’entrepôt. Il permet notamment d’améliorer le fonctionnement des différents services de cette unité logistique. Cela concerne tout aussi bien le rayonnage, la manutention, le transport des produits et la circulation des ouvriers et des engins de manutention.

En utilisant au mieux l’espace disponible, la réduction des coûts de stockage est également favorisée. 

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Comment gagner de la place dans son entrepôt de stockage ?

Avant même d’investir dans une solution d’automatisation, de mécanisation ou un logiciel ERP innovant, il est possible d’améliorer le fonctionnement d’un entrepôt logistique en appliquant quelques règles simples. 

Utiliser la hauteur sous plafond, adopter des rayonnages modulaires, utiliser un système de stockage mobile, optimiser la gestion des stocks avec la méthode ABC… Autant d’actions possibles pour gagner de la place dans un entrepôt de stockage en toute sérénité. 

Comment organiser son espace de stockage ? 

Améliorer l’organisation d’un entrepôt est loin d’être chose aisée. En effet, réaliser une opération pour faciliter la gestion des ressources nécessite des études à réaliser en amont. 

Analyser l’espace de stockage disponible 

Avant de réorganiser votre entrepôt, il est essentiel de faire un audit de l’espace. Mesurez la surface au sol et prenez en compte la hauteur sous plafond. Un entrepôt bien organisé tire profit de la verticalité pour maximiser la capacité de stockage.

Quel que soit le secteur concerné, définir un plan logistique s’avère indispensable. Il permet notamment de déterminer certaines zones de votre aire de stockage et d’en définir le type d’entreposage qui convient. Pour améliorer la fluidité de vos opérations, divisez votre entrepôt en plusieurs zones fonctionnelles : réception, stockage, préparation de commande et expédition. Cette segmentation permet de limiter les déplacements inutiles et d’accélérer le processus logistique. 

Choisir le bon type de rayonnage de stockage 

Choisir les équipements de rangement représente un enjeu important dans l’aménagement d’un entrepôt. Différents systèmes de rayonnages existent pour s’adapter à des besoins variés en fonction de la taille, du poids et de la fréquence d’utilisation des marchandises. 

Le rayonnage à palettes (rack à palettes) 

L’une des solutions de stockage les plus courantes en logistique ! Il est idéal pour stocker des produits volumineux ou lourds, souvent disposés sur des palettes. Il offre un accès direct à chaque palette, facilitant la gestion des stocks.

Le rayonnage en porte-à-faux (cantilever)

Il est conçu pour stocker des objets longs et encombrants tels que des tuyaux, des planches, des poutres ou des matériaux de construction. Ce type de rayonnage n’a pas de colonnes frontales, permettant de manipuler facilement des articles de grande longueur.

Le rayonnage dynamique 

Il utilise des systèmes de rouleaux inclinés pour faire circuler automatiquement les palettes ou les produits vers l’avant. Il est parfait pour les entreprises ayant une forte rotation de stock et utilisant la méthode de gestion FIFO. 

Le rayonnage mobile (compact) 

Le rayonnage mobile est un système de stockage sur rails qui permet de réduire le nombre d’allées fixes. Les étagères se déplacent latéralement, libérant ainsi l’espace nécessaire pour accéder aux produits. Il optimise l’espace de stockage en éliminant notamment les allées inutilisées.

Le rayonnage à accumulation (drive-in/drive-through) 

Ce type de rayonnage est conçu pour stocker un grand volume de produits identiques. Les palettes sont empilées les unes derrière les autres dans un espace compact. Le drive-in (accès par un seul côté) et le drive-through (accès des deux côtés) sont parfaits pour maximiser l’espace dans les entrepôts avec peu de variété d’articles.

Le rayonnage à étagères

Le rayonnage à étagères est principalement utilisé pour stocker des documents, archives ou petits articles de manière ordonnée. C’est une solution simple et efficace pour organiser les espaces qui ne nécessitent pas de charges lourdes.

Utiliser la bonne méthode de stockage 

Choisir la méthode de stockage adaptée à vos besoins est crucial pour maximiser l’efficacité de votre entrepôt et optimiser la gestion des stocks. Chaque méthode de stockage répond à des objectifs spécifiques, qu’il s’agisse de maximiser l’espace, d’accélérer la préparation des commandes ou bien, de respecter la rotation des stocks.

La méthode ABC 

La méthode de stockage est basée sur la classification des produits en fonction de leur rotation et de leur valeur économique. Ainsi, les articles sont divisés en trois catégories :

• A : articles à forte rotation, représentant généralement 20 % des produits, mais 80 % de la valeur totale des stocks.
• B : articles à rotation moyenne.
• C : articles à faible rotation, représentant 50 % des stocks mais seulement 5 % de la valeur.

Son atout ? Elle optimise le stockage en plaçant les articles à forte rotation dans des zones facilement accessibles. En parallèle, elle réduit les temps de déplacement et de préparation des commandes.

La méthode FIFO (First In, First Out)

La méthode FIFO consiste à faire sortir en premier les articles qui ont été stockés tout simplement… en premier. Cette méthode est particulièrement recommandée pour les produits périssables ou ceux ayant une durée de vie limitée, comme les denrées alimentaires, les produits pharmaceutiques ou les biens saisonniers.

Ce type de stockage permet une bonne rotation des stocks, évitant la dégradation ou l’obsolescence des produits. Il réduit aussi le gaspillage en éliminant les produits avant leur date de péremption.

La méthode LIFO (Last In, First Out)

La méthode LIFO signifie que les derniers produits stockés sont les premiers à être expédiés. Cette méthode est utile dans les situations où les articles ne sont pas périssables ou si le stockage et la préparation des commandes nécessitent d’accéder rapidement aux dernières entrées.

Le rayonnage drive-in ou drive-through est notamment adapté pour cette méthode. 

La méthode de cross-docking 

C’est la méthode idéale pour réduire considérablement le temps de stockage ! Les produits sont reçus dans l’entrepôt puis rapidement réexpédiés sans être stockés. La méthode de cross-docking est notamment recommandée pour les entreprises qui travaillent avec des produits à forte rotation ou en flux tendu, comme la grande distribution.

Optimiser l’espace dans un entrepôt de stockage est un processus qui repose sur une planification intelligente, une gestion régulière des stocks et l’adoption d’équipements adaptés. En appliquant ces stratégies, vous pourrez non seulement maximiser l’espace disponible, profiter  d’une organisation d’entrepôt efficace tout en améliorant l’efficacité de vos opérations logistiques.

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